1. 丸太の選別・皮むき（ローグ処理）

目的：品質の安定した単板を得るため、適切な樹種・サイズ・含水率の丸太を選定。

工程：丸太の樹皮を剥ぎ取り、ロータリーレース加工に適した形に整える。

2. 単板の製造（ロータリーレース）

目的：均一な厚みの単板（ベニヤ）を製造。

工程： 丸太を回転させながら刃物で薄くスライス（ロータリーレース）

           通常、厚さ2〜4mm程度の単板を製造

3. 単板の乾燥（ドライヤー）

目的：接着性能の向上と寸法安定のために乾燥。

工程： 連続式乾燥機により、単板の含水率を8〜12%程度に調整

           板の反り・割れを防ぐため、乾燥温度と時間を慎重に管理

4. 欠点除去・ジョイント加工

目的：節や割れなどの欠陥を除去し、長さを確保。

工程：欠点を切除後、スカーフジョイントなどで単板を接合（必要時）

          接合面には接着剤を使用

5. 接着剤の塗布

目的：単板間の強固な接着を確保

工程：接着剤（フェノール系やイソシアネート系など）をローラーで均一に塗布

          接着剤の種類は用途（構造用、非構造用）に応じて選定

6. 単板の積層

目的：強度と寸法安定性を高めるため、繊維方向を揃えて積層

工程：単板を一枚ずつ重ね、長さ方向で繊維が平行になるように配置

          必要な厚みに応じて10枚〜20枚程度積層

7. ホットプレス（熱圧成形）

目的：高温・高圧で接着剤を硬化させ、製品形状を固定

工程：プレス条件：温度150～180℃、圧力1〜2 MPa、時間10〜30分（製品サイズによる）

          均一な圧力と温度で接着強度と寸法精度を確保

8. 養生・冷却

目的：接着剤の完全硬化と製品の寸法安定

工程：プレス後の製品を一定時間冷却・養生室で保管

9. 製品の切断・仕上げ加工

目的：用途に応じたサイズへ加工し、使用可能な形に整える

工程：定寸切断、表面研磨、エッジ処理など

          必要に応じて表面コートや穴あけ加工なども行う

10. 品質検査・JAS認証

目的：構造材としての強度・性能を保証

工程：外観検査、寸法測定、接着強度試験、含水率測定など

          JAS（日本農林規格）に準拠した製品検査を実施

11. 梱包・出荷

工程：梱包して製品ラベルを貼付、出荷先へ配送